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viernes, 25 de marzo de 2011

Factores que influyen en el diseño del area/proceso de picking (preparacion pedidos)

PickingArea.jpg (504×378)
En este artículo vamos a ver los factores que tienen una influencia importante a la hora de diseñar un área/proceso de picking (preparación de pedidos).

El correcto diseño del área/proceso de preparación de pedidos es uno de los puntos más importantes en el diseño de un almacén, ya que normalmente entre el 40-60% de los costes del almacén están asociados a la preparación de pedidos (Ver articulo Costes asociados a un centro de distribucion / almacen. Importancia de los costes de picking). Por esta razón, es importante considerar los siguientes factores:

Numero de referencias: cuanto mayor número, más complicada es la operativa y más importante es el control de la misma (tanto para mantener el stock controlado como para evitar errores que afecten al nivel de servicio deseado para nuestro clientes).

Tipología de los pedidos: cuanto mayor sea la atomización de los pedidos (mayor número de pedidos y menor número de uds/pedido) más compleja y menos productiva es la preparación. Como ejemplo, podríamos comentar, que es más sencillo preparar pedidos de cajas completas o pallets completos de unas referencias que tener que realizar un picking de unidades sueltas. Con el añadido de que cuantas menos referencias hay por pedido, mayor suele ser el ratio de metros recorridos por referencia.

Modelo de servicio ofrecido a los clientes: cuanto menor sea el plazo de entrega desde que se recibe el pedido hasta que se entrega al cliente, más compleja será la preparación.

Competitividad: está muy relacionado con el punto anterior. Normalmente en los sectores competitivos el plazo de entrega suele ir reduciéndose progresivamente y además cualquier ineficiencia en el proceso se puede traducir en costes que el mercado no va a permitir. Por lo general la mayor parte de los movimientos de mercancía en el almacén no aportan valor añadido al cliente y éste no estará dispuesto a asumir el coste de nuestras ineficiencias.

Tipología de los productos: el peso y volumen de los productos, embalajes utilizados (cajas, pallets, o cualquier otro tipo de agrupación) así como las características especiales de almacenamiento, valor económico.. . Esto afecta al equipamiento adecuado para mover la mercancía y es un factor importantísimo a considerar si se quiere mantener una ergonomía aceptable y no incumplir ninguna normativa. Las características de almacenamiento (temperatura controlada, zonas aisladas para mercancía incompatible o peligrosa…) o el valor económico (zonas de almacenamiento seguro, cerrado bajo llave) pueden obligar a considerar zonas independientes para determinados tipos de productos.

Zonificación de productos: necesidad de zonificar el área de preparación en función de:
Catálogo de productos/catálogo de proveedores o familias de productos. Esto además de acelerar los proceso de ubicación (ya que todas las referencias recibidas de un proveedor están cercanas) también puede acelerar la preparación en determinadas tipologías de pedidos.
Compatibilidad: como comentamos en la tipología de los productos, algunos productos pueden no ser compatibles para ser almacenados conjuntamente (Alimentación y droguería)
Complementariedad: en el caso de referencias que pertenezcan a un kit de montaje y siempre salgan de forma conjunta.
Rotación ABC de líneas de salida: es la segmentación más común, que consiste en aplicar la ley de pareto para poner las referencias con más líneas de salida juntas y así minimizar recorridos durante la preparación. Ver artículo Segmentacion ABC y la ley de Pareto
Tamaño y peso del producto: como vimos también en la tipología del producto. Esto puede ser necesario para formar cargas estables (que permitan optimizar mejor el volumen) y que los productos pesados no estén encima de productos ligeros para no provocar daños.
Según necesidades de los clientes: por ejemplo realizar una preparación que facilite luego la reposición en un punto de venta.

Tipo de rotación y trazabilidad: FIFO, LIFO, FEFO…el tener que manejar fechas de caducidad, mantener un orden establecido en la preparación o estar obligados a tener un control de trazabilidad por lotes, nos puede obligar a tener que colocar los productos de una determinada forma o a considerar determinadas tecnologías para poder garantizar la trazabilidad de una forma fiable.

Unidad de Carga/transporte: no hay que olvidar que lo que se trata es de obtener un coste integral a la hora de suministrar los productos y esto puede obligar a acondicionarlos o prepararlos de una forma, que aunque no sea la más eficiente desde el punto de vista del almacén si lo es teniendo en cuenta los costes integrales.

Espacio disponible: no siempre se parte de un plano en blanco para diseñar un almacén y su área de preparación de pedidos. Normalmente se dispone de una nave ya construida con sus limitaciones (m2, columnas, alturas…) e incluso si se parte desde cero (construcción de un nuevo almacén) existen limitaciones derivadas del coste del m2, de las parcelas disponibles, limitaciones legales sobre la altura y la superficie construible…

Acerca de LRM Consultoría Logistica:
LRM es una consultoría especializada en logística que ofrece soluciones personalizadas que se adapten a las necesidades específicas de sus clientes, manteniendo siempre una visión integral de la cadena logística, y optimizando el coste global de la operativa. Sus principales servicios son:
Consultoría logística integral
Gestión de proyectos
Consultoría e implantación de sistemas.
Ingenieria
Externalización
Formación